Таблицата по-долу съдържа справочна информация за параметрите на режима на рязане, взета от производствената практика. Препоръчва се тези режими да се използват като отправна точка при обработката на различни материали с подобни свойства, но не е необходимо да се придържате стриктно към тях.

Трябва да се има предвид, че изборът на режими на рязане при обработка на един и същ материал с един и същ инструмент се влияе от много фактори, основните от които са:

• твърдост на системата Машина – Приспособление – Инструмент – Част,
• охлаждане на инструмента,
• стратегия за обработка,
• височина на слоя, отстранен за преминаване и
• размер на обработваните елементи.

* Най-добре е пластмасите, получени чрез леене, да се подлагат на смилане, тъй като... имат по-висока точка на топене.

* При рязане на акрил и алуминий е препоръчително да използвате смазка и охлаждаща течност (охлаждаща течност) за охлаждане на инструмента; охлаждащата течност може да бъде обикновена вода или универсална смазка WD-40 (в кутия).

* При рязане на акрил, когато фрезата е регулирана (затъпена), е необходимо да се намали скоростта, докато започнат да се появяват острите стружки (внимавайте с подаването при ниски скорости на шпиндела - натоварването на инструмента се увеличава и съответно вероятността от счупването му).

* За фрезоване на пластмаси и меки метали най-подходящи са фрезите с един канал (за предпочитане с полиран канал за отстраняване на стружки). При използване на фрези с една резба се създават оптимални условия за отстраняване на стружките и съответно отвеждане на топлината от зоната на рязане.

* При фрезоване на пластмаси, за подобряване на качеството на рязане, се препоръчва използването на контра фрезоване.

* За да се получи приемлива грапавост на обработваната повърхност, стъпката между преминаванията на ножа/гравьора трябва да бъде равна или по-малка от работния диаметър на контактното петно ​​на ножа/гравьора (T).

* За да се подобри качеството на обработената повърхност, препоръчително е детайлът да не се обработва наведнъж до цялата му дълбочина, а да се остави малка надбавка за довършителна обработка.

* При рязане на малки елементи е необходимо да се намали скоростта на рязане, така че изрязаните елементи да не се отчупят по време на обработката и да не се повредят.

На практика

Изчислените параметри са добри, но е почти невъзможно всичко да се отчете напълно. Има по-пълни формули за изчисляване на условията на рязане, които използват десетки параметри. Такива формули се използват в масово производство и дори тогава с последващи корекции. При индивидуално производство се използват референтни таблици и опростени формули със задължителни корекции към конкретни условия. Натрупаният опит ви позволява бързо да изберете рационални режими на рязане.

Теоретична основа за избор на режими на рязане

Скорост на въртене и скорост на подаване- това са основните параметри за настройка на режимите на рязане.

Скорост на въртене (n)- зависи от характеристиките на шпиндела, инструмента и материала, който се обработва. За повечето съвременни шпиндели скоростите варират в диапазона 12 000 - 24 000 rpm (за висока скорост 40 000 - 60 000 rpm).

Скоростта на въртене се изчислява по формулата:

d – диаметър на режещата част на инструмента (mm)
P – число Pi, постоянна стойност = 3,14
V – скорост на рязане (m/min) – това е пътят, изминат от точката на режещия ръб на ножа за единица време

За изчисления скоростта на рязане (V) се взема от справочните таблици в зависимост от обработвания материал.

Начинаещите фрезисти често бъркат скоростта на рязане (V) със скоростта на подаване (S), но в действителност това са напълно различни параметри!

Забележка:
За фрези с малък диаметър на режещата част изчислената скорост на въртене (n) може да бъде значително по-висока от максималната скорост на въртене на шпиндела, следователно за по-нататъшно изчисляване на скоростта на подаване (S) е необходимо да се вземе действителната, а не изчислената стойност на скоростта на въртене (n).

Скорост на подаване (S)– това е скоростта на движение на ножа, изчислена по формулата:

fz - подаване на режещ зъб (mm)
z - брой зъби
n - скорост на въртене (rpm)
Скоростта на подаване по оста Z (Sz) се приема като 1/3 от скоростта на подаване по оста XY (S)

Таблица за избор на скорост на рязане (V) и подаване на зъб (fz)

Забележка: Ако системата AIDS (Machine-Fixture-Tool-Part) има ниска твърдост, тогава ние избираме стойността на скоростта на рязане, по-близка до минималните стойности, ако системата AIDS има средна и висока твърдост, тогава съответно избираме стойността, по-близка до средните и максималните стойности.

1. Изберете фрези въз основа на принципа на най-късата работна дължина и най-големия работен диаметър, необходими за извършване на конкретна работа (фрезите с излишна дължина и минимален диаметър са по-малко твърди и податливи на вибрации). Също така, когато избирате диаметъра на фрезата, вземете предвид възможностите на машината, тъй като... когато използвате фреза с голям диаметър, шпинделът и задвижването на машината може да нямат достатъчно мощност
2. Изберете правилната конфигурация на ножа. Каналът за стружките трябва да е по-голям от обема на материала, който се отстранява. Ако стружките не се евакуират свободно от зоната на рязане, те ще запушат канала и инструментът ще започне да прокарва материала, вместо да го реже.
3. При обработка на меки и склонни към залепване материали се препоръчва използването на фрези с един вход. За обработка на материали със средна твърдост се препоръчва използването на фрези с 2 жлеба. При обработка на твърди материали се препоръчва използването на 3 или повече входни фрези.

Изборът на режим на рязане играе важна роля във всяка операция по рязане на метал и особено при фрезоване. От това зависи производителността на работата, възможността за максимално използване на машинните ресурси, издръжливостта на инструмента и качеството на крайния резултат. Разработени са специални таблици за избор на режими на рязане, но има редица общи понятия, които всеки оператор на фреза трябва да знае.

Характеристики на фрезоване

Процесът на фрезоване е един от най-сложните от всички видове металообработване. Основният фактор е периодичният характер на работата, когато всеки от зъбите на инструмента влиза в краткотраен контакт с обработваната повърхност. В този случай всеки контакт е придружен от ударно натоварване. Допълнителните фактори на сложност включват повече от една режеща повърхност и образуването на прекъснати чипове с променлива дебелина, което може да бъде сериозна пречка за работа.

Ето защо е много важно правилно да изберете режима на рязане, който ви позволява да постигнете максимална производителност на оборудването. Това включва правилния избор на подаване, скорост и сила на рязане, както и дълбочината на отстранения слой, което ви позволява да получите необходимата точност с минимални разходи и износване на инструмента.

Параметри на рязане

Основните характеристики, които се регулират в процеса на смилане и са компоненти на режима на рязане са:

• дълбочината на рязане е дебелината на метала, отстранен с едно преминаване. Избрани, като се вземе предвид надбавката за обработка;
• ширина на рязане - индикатор за ширината на металния слой, който се отстранява в посока, перпендикулярна на посоката на подаване;
• подаване на инструмента – движение на обработваната повърхност спрямо оста на фрезата. При изчисляване на режима се използват такива показатели като подаване на зъб, на минута и на оборот. Скоростта на подаване се влияе от силата на инструмента и характеристиките на оборудването.

Ширина и дълбочина

Тези параметри са важни за рационалния избор на режим на смилане. Дълбочината обикновено се задава на максимално допустимата стойност, за да се намали броят на преминаванията. При повишени изисквания за чистота и прецизност на обработката се използват съответно груби и довършителни проходи, за да се отстрани по-голямата част от метала и да се калибрира повърхността. Броят на грубите проходи може да се увеличи, за да се подобри качеството на рязане.

При избора на дълбочина също е необходимо да се вземе предвид надбавката за обработка. Като правило се използват няколко прохода, когато надбавката е повече от 5 mm. По време на последното грубо минаване оставете около 1 мм за финална обработка.

При избора на ширина е необходимо да се вземе предвид, че при обработка на няколко части едновременно се взема предвид общата стойност. При избора на тези стойности е необходимо да се вземе предвид състоянието на повърхността на детайла. Ако има следи от отливане, котлен камък или замърсяване, е необходимо да се увеличи дълбочината на рязане. В противен случай е възможно приплъзване на зъбите, повърхностни дефекти и бързо износване на режещите ръбове.

При избора на дълбочина на рязане има следните типични препоръки:

• Финишна обработка – до 1 мм.
• Груба обработка на чугун и стомана – от 5 до 7 мм.
• Грубо обработване на различни класове стомана - от 3 до 5 мм.

Скорост на подаване и фреза

Количеството на захранването зависи преди всичко от вида на обработката - груба или довършителна. При завършване на рязане подаването се определя от изискванията за качество на повърхността. При изготвянето трябва да се вземат предвид няколко фактора:

• твърдост на детайла, инструмента и машината;
• материал за детайли и фрези;
• ъгъл на заточване на ножа;
• мощност на задвижването на машината.

Скоростта на обработка се определя според стандартите, които отчитат вида на инструмента и материала на детайла. Този параметър се избира според стандартната таблица.

Моля, имайте предвид, че стойностите в таблицата са дадени за стандартен живот на инструмента. Ако фрезата не отговаря на стандартните параметри, тогава е необходимо да се вземе предвид корекционен коефициент, който зависи от ширината на инструмента (за челни фрези), свойствата на детайла, ъгъла на фрезата и наличието на мащаб.

Почти невъзможно е да изберете идеален режим на обработка, но има редица препоръки, които е препоръчително да следвате:

• Диаметърът на инструмента трябва да съответства на работната дълбочина. Това позволява обработката да се извърши с едно минаване, но за твърде меки материали съществува риск от отстраняване на стружки, които са по-дебели от необходимото.
• Поради удара и вибрациите е препоръчително да започнете с подаване от около 0,15 mm на зъб и след това да регулирате нагоре или надолу.
• Не е препоръчително да използвате максималния брой обороти; това може да доведе до спад в скоростта на рязане. Честотата може да се увеличи чрез увеличаване на диаметъра на инструмента.

Определянето на режима на рязане се извършва не само с помощта на таблици. Познаването на характеристиките на машината и личният опит на оператора на фреза играят голяма роля.

Скорост на рязане, vв

Периферната скорост на движение на режещия ръб спрямо детайла.

Ефективна или действителна скорост на рязане, vд

Периферна скорост при ефективен диаметър на рязане ( DCап). Тази стойност е необходима за определяне на условията на рязане при действителната дълбочина на рязане ( а p). Това е особено важно, когато използвате фрези с кръгли вложки, фрези със сферичен връх и всички фрези с големи радиуси на носа, както и фрези с входящ ъгъл по-малък от 90 градуса.​

скорост на шпиндела, п

Броят обороти на фреза, монтирана в шпиндела за минута. Този параметър е свързан с характеристиките на машината и се изчислява въз основа на препоръчителната скорост на рязане за дадена операция.

Хранене на зъб f z

Параметър за изчисляване на минутното подаване. Подаването на зъб се определя въз основа на препоръчителната максимална дебелина на стружката.

Подаване на оборот fп

Допълнителен параметър, показващ колко далеч се движи инструментът за един пълен оборот. Измерва се в mm/rev и се използва за изчисляване на минутното подаване и често е определящият параметър по отношение на финалната обработка.

Минутно захранване v f

Нарича се още скорост на подаване. Това е скоростта на инструмента спрямо детайла, изразена в изминато разстояние за единица време. Това е свързано с подаването на зъб и броя на зъбите на фрезата. Броят на зъбите на режещия инструмент (z n ) може да надвишава ефективния брой зъби (z c ), т.е. броят на зъбите в среза, който се използва за определяне на минутното подаване. Подаване на оборот (fn) в mm/rev (in/rev) се използва за изчисляване на минутното подаване и често е определящият параметър по отношение на финалната обработка.

Максимална дебелина на чипа, чпр

Този параметър е свързан с подаването на зъб ( f z ), ширина на фрезоване ( ад) и основния планов ъгъл ( к r). Дебелината на чипа е важен критерий при избора на подаване на зъб, за да се осигури най-високата минута на подаване.

Средна дебелина на чипа, чм

Полезен параметър за определяне на специфичната сила на рязане, използван за изчисляване на консумацията на енергия.​

Скорост на отстраняване на метал Q(cm 3 /мин)

Обемът на отстранения метал в кубични милиметри в минута (in3/min). Определя се въз основа на дълбочината и ширината на рязане и подаване.

Специфична сила на рязане, к ct

Материална константа, използвана за изчисляване на мощността и изразена в N/mm2

Време за обработка Т s (мин)

Съотношение на обработената дължина ( л m ) към минутно подаване ( vе).​

Консумирана мощност П c и ефективност, η mt

Методи на смилане: Определения

Линейно потапяне

Едновременно постъпателно движение на инструмента в аксиална и радиална посока.

Кръгова интерполация

Преместване на инструмента по кръгова траектория при постоянна z координата.

Кръгово фрезоване с потапяне

Преместване на инструмента по кръгова траектория с потапяне (спирална интерполация).

Фрезоване в една равнина

Фрезоване с постоянна z координата.

Точково контактно фрезоване

Плитко радиално рязане с фрези с кръгла пластина или сачмен край, при които зоната на рязане е изместена спрямо центъра на инструмента.

Фрезоване на профили

Образуване на повтарящи се издатини при профилиране на повърхности със сферичен инструмент.

Скорост на рязане v m/min.За фрезови и пробивни машини периферната скорост се изчислява за точките на режещите ръбове на инструмента, които са най-отдалечени от оста. Периферната скорост се определя по формулата

където π = 3,14; D - най-големият диаметър на обработка (най-големият диаметър на фрезата), mm; n е броят на оборотите в минута.

Изборът на оптималната стойност на скоростта на рязане се извършва от справочници, като се използват специални нормативни таблици, в зависимост от свойствата на обработвания материал, дизайна и материала на инструмента, след като вече са избрани дълбочината на рязане и скоростта на подаване. Скоростта на рязане влияе върху износването на инструмента. Колкото по-висока е скоростта на рязане, толкова по-голямо е износването. Ако например скоростта на рязане при фрезоване се увеличи само с 10%, износването на фрезата се увеличава с 25-60% и съответно издръжливостта на фрезата намалява.

ориз. 25. : h - стойност на износване

Животът се отнася до времето в минути, през което инструментът може да работи без повторно шлифоване. Повторното шлайфане трябва да се извърши при достигане на максимално допустимото износване. Износването се забелязва на око. Наблюдава се на задната страна на инструмента под формата на лента от разрушен материал с ширина h (фиг. 25). Ширината на износената фаска h обикновено се допуска за довършителни работи не повече от 0,2-0,5 mm, за грубо шлифоване - 0,4-0,6 mm, за твърдосплавни инструменти - 1-2 mm. Ако позволите голямо износване, тогава при повторно шлайфане трябва да смилате много материал от инструмента, което е неикономично. Ако презаточвате инструмент с малко износване, тогава трябва да го изпращате за презаточване по-често, което също е нерентабилно.

Скоростта на рязане е избрана така, че оптималното износване настъпва след определено време и животът на инструмента е в определени граници. Например, за цилиндрична фреза с диаметър 90-120 mm, експлоатационният живот при нормална работа трябва да бъде 180 минути. За други видове инструменти издръжливостта се избира по различен начин.

Таблица 6 Стойности на скоростта на рязане при струговане и пробиване на въглеродни стомани с фрези за високоскоростна стомана

В табл Таблица 6 предоставя данни за определяне на скоростта на рязане при струговане и пробиване на конструкционни въглеродни стомани с фрези, изработени от високоскоростни стомани класове P9 и P18 при работа с охлаждане.

Стрелките показват намирането на стойността на скоростта на пробиване при дълбочина на рязане t = 3 mm и подаване s = 0,76 mm/rev.

Намерената таблична стойност на скоростта v cut = 33 mm/min трябва да се умножи с корекционни коефициенти. Например, когато се работи без охлаждане, тази стойност на vres трябва да се умножи по 0,8, ако обработваният материал е валцуван материал с кора - по 0,9, ако се кова - по 0,8, а ако се валцува без кожа, коефициентът на корекция е 1, 0.

Стойностите на корекционните коефициенти, като се вземат предвид различните стойности на плановия ъгъл на режещия инструмент и неговата издръжливост, са дадени в таблица. 7, 8.

Таблица 7 Таблица 8

Коефициент на корекция за различни стойности на живота на инструмента

В зависимост от якостта и твърдостта на обработвания материал, коефициентът се избира според таблицата. 9.

В нашия случай скоростта на рязане се оказа 33 m/min, при условие че фрезата има водещ ъгъл φ = 45°, а животът на фрезата беше избран да бъде 60 минути при обработка на въглеродна стомана със съдържание на въглерод C ≤ 0,6% и твърдост около 220 HB.

Таблица 9

Скоростта на рязане също зависи от материала на инструмента. Понастоящем бързорежещите стомани и твърдите сплави се използват широко за инструменти. Тъй като тези инструменти са скъпи, от тях се правят само плочи.

Плочите са запоени или заварени към тялото на инструмента, обикновено изработени от конструкционна стомана. Използват се и методи за механично закрепване на карбидни пластини. Механичното закрепване на вложките е предимство, защото при достигане на границата на износване на режещия ръб се сменя само вложката, а тялото на инструмента се запазва.

За приблизителни изчисления можем да приемем, че скоростта на рязане с твърдосплавен инструмент е 6-8 пъти по-висока, отколкото с инструмент от високоскоростна стомана. Таблични данни за определяне на скоростта на рязане при работа с челни фрези са дадени в табл. 10.

Нека зададем първоначалните данни: обработваният материал е стомана клас 30ХГТ;

дълбочина на рязане t=1 mm;

Стойностите на v таблица и K 1 са представени в табл. 10, а коефициенти К 2 и К 3 - в табл. 11 и 12.

Таблица 10 Стойностите на K 1 и скоростта на рязане за челно фрезоване в зависимост от материала на фрезата, съотношението на диаметъра на фрезата към ширината на рязане, дълбочината на рязане и подаването на зъб

Според таблицата 10 нека намерим скоростите на рязане за материала на инструмента: бързорежеща стомана - 52 m/min, твърда сплав - 320 m/min.

Когато съотношението на диаметъра на фреза D към ширината на обработка b е равно на 2, коефициентът K 1 = 1,1.

От масата 11 спрямо марката стомана на детайла 30ХГТ ще намерим корекционен коефициент 0,6 за бързорежеща стомана и 0,8 за твърда сплав.

От масата 12 може да се види, че за челна фреза с експлоатационен живот 100 минути както за бързорежеща стомана, така и за твърда сплав корекционният коефициент K 3 е равен на 1,0.

Нека заместим намерените стойности във формулата за скоростта на рязане и намерим стойностите, от които се нуждаем.

v висока скорост = 52 * 1,1 * 0,6 * 1,0 = 34,32 m/min;

v твърда сплав = 320 * 1,1 * 0,8 * 1,0 = 281,6 m/min;

Нека разделим получените стойности един на друг и видим, че използването на фреза, оборудвана с карбидна сплав, позволява да се увеличи скоростта на рязане в сравнение с фреза, изработена от високоскоростна стомана, приблизително 8,2 пъти.

Въз основа на стойностите на силата на рязане и скоростта на рязане се определя ефективната мощност на рязане, изразходвана за рязане на чипове. За да определите силата на рязане, използвайте формулата

N cut = (P ok *v*0,736)/(60*75) kW,

където P ok - периферна сила на рязане (известна също като сила на рязане P z), kgf; v — скорост на рязане, m/min.

Таблица 11 Коефициент К2, в зависимост от материала на инструмента и материала на детайла

Таблица 12 Коефициент К 3 за ножове от различни материали с еднаква издръжливост

Обикновено при машинните инструменти 15-25% от мощността на електродвигателя се изразходва за преодоляване на силите на триене, а 75-85% се изразходва за рязане.

Отношението на мощността, изразходвана за рязане N cut към мощността, консумирана от електрическия двигател на машината N e.m. , характеризира ефективността η:

η = N res / N e.d.

Ако (изразяваме стойностите на N cut и N e.m. като проценти, тогава получаваме стойността на ефективността на машината. Например, ако N cut = 75% от N ed., и N ed. = 100% , тогава η = 75% / 100% = 0,75

Въз основа на режимите на рязане се определя мощността на задвижване на машината или при обработка на детайли на машината се проверява съответствието на избраните режими на мощност на електрическия двигател, инсталиран на машината.

Повърхностната обработка на детайлите чрез фрезоване може да се извърши само след разработване на технологична карта, която посочва основните режими на обработка. Такава работа обикновено се извършва от специалист, който е преминал специално обучение. Условията на рязане по време на фрезоване могат да зависят от различни показатели, например вида на материала и използвания инструмент. Основните индикатори на фрезата могат да се настройват ръчно, като индикаторите се индикират и на блока за цифрово управление. Фрезоването на резба заслужава специално внимание, тъй като получените продукти се характеризират с доста голям брой различни параметри. Нека разгледаме подробно характеристиките на избора на режими на рязане по време на фрезоване.

Скорост на рязане

Най-важният режим по време на фрезоване може да се нарече скорост на рязане. Той определя за какъв период от време определен слой материал ще бъде отстранен от повърхността. Повечето машини имат постоянна скорост на рязане. При избора на подходящ индикатор се взема предвид видът на материала на детайла:

1. При работа с неръждаема стомана скоростта на рязане е 45-95 м/мин. Поради добавянето на различни химични елементи към състава, твърдостта и други показатели се променят и степента на обработваемост намалява.
2. Бронзът се счита за по-мек състав, така че този режим на фрезоване може да бъде избран в диапазона от 90-150 m / min. Използва се в производството на голямо разнообразие от продукти.
3. Месингът стана доста широко разпространен. Използва се при производството на заключващи елементи и различни клапани. Мекотата на сплавта ви позволява да увеличите скоростта на рязане до 130-320 m / min. Месингите са склонни да увеличават пластичността си, когато са изложени на висока топлина.
4. Алуминиевите сплави са много разпространени днес. В този случай има няколко версии, които имат различни характеристики на производителност. Ето защо режимът на фрезоване варира от 200 до 420 м/мин. Струва си да се има предвид, че алуминият е сплав с ниска точка на топене. Ето защо при високи скорости на обработка има възможност за значително увеличение на индекса на пластичност.

Има доста голям брой таблици, които се използват за определяне на основните режими на работа. Формулата за определяне на оборотите на скоростта на рязане е следната: n=1000 V/D, която отчита препоръчителната скорост на рязане и диаметъра на използвания нож. Подобна формула ви позволява да определите броя на оборотите за всички видове обработени материали.

Въпросният режим на фрезоване се измерва в метри в минута за режещи части. Струва си да се има предвид, че експертите не препоръчват задвижване на шпиндела с максимална скорост, тъй като износването се увеличава значително и има възможност за повреда на инструмента. Следователно полученият резултат се намалява с приблизително 10-15%. Като се има предвид този параметър, се избира най-подходящият инструмент.

Скоростта на въртене на инструмента определя следното:

1. Качеството на получената повърхност. За крайната технологична операция се избира най-големият параметър. Поради аксиално въртене с голям брой обороти, чиповете са твърде малки. За груби операции, напротив, се избират ниски стойности, фрезата се върти с по-ниска скорост и размерът на чипа се увеличава. Благодарение на бързото въртене се постига ниска грапавост на повърхността. Съвременните инсталации и оборудване позволяват да се получи огледална повърхност.
2. Производителност на труда. При създаването на производството се обръща внимание и на производителността на използваното оборудване. Пример е цехът на машиностроителен завод, където се създава масово производство. Значителното намаляване на режимите на обработка води до намаляване на производителността. Най-оптималният показател значително повишава ефективността на труда.
3. Степента на износване на инсталирания инструмент. Не забравяйте, че когато режещият ръб се трие в обработваната повърхност, настъпва силно износване. При силно износване точността на продукта се променя и ефективността на труда намалява. По правило износването е свързано със силно нагряване на повърхността. Ето защо високопроизводителните производствени линии използват оборудване, което може да доставя охлаждаща течност в зоната за отстраняване на материала.

В този случай този параметър се избира, като се вземат предвид други показатели, например дълбочина на подаване. Следователно технологичната карта се съставя с едновременен избор на всички параметри.

Дълбочина на рязане

Другият най-важен параметър е дълбочината на фрезоване. Характеризира се със следните характеристики:

1. Дълбочината на рязане се избира в зависимост от материала на детайла.
2. При избора се обръща внимание дали се извършва груба или довършителна обработка. При грубо обработване се избира по-голяма дълбочина на потапяне, тъй като се задава по-ниска скорост. По време на довършването се отстранява малък слой метал чрез настройка на инструмента на висока скорост на въртене.
3. Индикаторът също е ограничен от конструктивните характеристики на инструмента. Това се дължи на факта, че режещата част може да има различни размери.

Дълбочината на рязане до голяма степен определя производителността на оборудването. В допълнение, такъв индикатор в някои случаи се избира в зависимост от това какъв вид повърхност трябва да се получи.

Мощността на силата на рязане по време на фрезоване зависи от вида на използвания нож и вида на оборудването. В допълнение, грубото фрезоване на равна повърхност се извършва в няколко прохода, когато е необходимо да се отстрани голям слой материал.

Специален технологичен процес може да се нарече работата по получаване на жлебове. Това се дължи на факта, че тяхната дълбочина може да бъде доста голяма и образуването на такива технологични вдлъбнатини се извършва изключително след завършване на повърхността. Фрезоването на Т-образни канали се извършва с помощта на специален инструмент.

Ининги

Концепцията за подаване е подобна на дълбочината на потапяне. Подаването по време на фрезоване, както при всяка друга операция за обработка на метални детайли, се счита за най-важният параметър. Трайността на използвания инструмент до голяма степен зависи от фуража. Характеристиките на тази характеристика включват следните точки:

1. Колко дебел е материалът, който се отстранява с едно преминаване?
2. Производителност на използваното оборудване.
3. Възможност за груба или довършителна обработка.

Доста често срещана концепция може да се нарече хранене на зъб. Този индикатор се посочва от производителя на инструмента и зависи от дълбочината на рязане и конструктивните характеристики на продукта.

Както беше отбелязано по-горе, много индикатори са свързани с режима на рязане. Пример за това е скоростта на рязане и подаването:

1. Тъй като стойността на подаване се увеличава, скоростта на рязане намалява. Това се дължи на факта, че при отстраняване на голямо количество метал с едно преминаване аксиалното натоварване се увеличава значително. Ако изберете висока скорост и подаване, инструментът бързо ще се износи или просто ще се счупи.
2. Чрез намаляване на скоростта на подаване се увеличава и допустимата скорост на обработка. Чрез бързо завъртане на ножа е възможно значително да се подобри качеството на повърхността. По време на финишното фрезоване се избират минималната стойност на подаването и максималната скорост, когато се използва определено оборудване, може да се получи почти огледална повърхност.

Доста често срещана стойност на храната е 0,1-0,25. Той е напълно достатъчен за обработка на най-разпространените материали в различни отрасли.

Ширина на фрезоване

Друг параметър, който се взема предвид при обработката на детайлите, е ширината на фрезоване. Тя може да варира в доста голям диапазон. Ширината се избира при фрезоване на машина Have или друго оборудване. Сред характеристиките отбелязваме следните точки:

1. Ширината на фрезоване зависи от диаметъра на фрезата. Такива параметри, които зависят от геометричните характеристики на режещата част и не могат да бъдат регулирани, се вземат предвид при директния избор на инструмент.
2. Ширината на фрезоване също влияе върху избора на други параметри. Това е така, защото с увеличаването на стойността количеството материал, отстранен с едно преминаване, също се увеличава.

В някои случаи ширината на фрезоване ви позволява да получите необходимата повърхност с едно преминаване. Пример е случаят с получаване на плитки канали. Ако се извършва рязане на плоска повърхност с голяма ширина, броят на проходите може да се различава леко; той се изчислява в зависимост от ширината на фрезоването.

Как да изберем режим на практика?

Както беше отбелязано по-рано, в повечето случаи технологичните карти се разработват от специалист и капитанът може само да избере подходящия инструмент и да зададе зададените параметри. Освен това капитанът трябва да вземе предвид състоянието на оборудването, тъй като граничните стойности могат да доведат до повреди. При липса на технологична карта трябва сами да изберете режимите на фрезоване. Изчисляването на условията на рязане по време на фрезоване се извършва, като се вземат предвид следните точки:

1. Вид на използваното оборудване. Пример за това е случаят на рязане при фрезоване на CNC машини, когато могат да бъдат избрани по-високи параметри на обработка поради високите технологични възможности на устройството. При по-стари машини, пуснати в експлоатация преди няколко десетилетия, се избират по-ниски параметри. При определяне на подходящи параметри се обръща внимание и на техническото състояние на оборудването.
2. Следващият критерий за избор е вида на използвания инструмент. При производството на фрези могат да се използват различни материали. Например, версия, изработена от висококачествена бързорежеща стомана, е подходяща за обработка на метал при високи скорости на рязане; за предпочитане е да се избере фреза с огнеупорни върхове, когато е необходимо да се фрезова твърда сплав с висока скорост на подаване по време на фрезоване. Ъгълът на заточване на режещия ръб, както и диаметралният размер също имат значение. Например, когато диаметърът на режещия инструмент се увеличава, скоростта на подаване и скоростта на рязане намаляват.
3. Видът на обработвания материал може да се нарече един от най-важните критерии, по които се избира режимът на рязане. Всички сплави се характеризират с определена твърдост и степен на обработваемост. Например, когато се работи с меки цветни сплави, могат да се изберат по-високи скорости и скорости на подаване; в случай на закалена стомана или титан, всички параметри се намаляват. Важен момент е, че ножът се избира не само като се вземат предвид условията на рязане, но и вида на материала, от който е направен детайлът.
4. Режимът на рязане се избира в зависимост от задачата. Пример за грубо рязане и окончателно рязане. Черното се характеризира с висока скорост на подаване и ниска скорост на обработка, обратното. За да се получат жлебове и други технологични отвори, индикаторите се избират индивидуално.

Както показва практиката, дълбочината на рязане в повечето случаи е разделена на няколко прохода по време на грубо обработване, докато при довършителни работи има само един. За различни продукти може да се използва таблица с режими, което значително опростява задачата. Има и специални калкулатори, които изчисляват необходимите стойности автоматично въз основа на въведените данни.

Избор на режим в зависимост от типа фреза

За да се получи един и същ продукт, могат да се използват различни видове ножове. Изборът на основните режими на смилане се извършва в зависимост от дизайна и други характеристики на продукта. Режимите на рязане при фрезоване с дискови ножове или други опции за дизайн се избират в зависимост от следните точки:

1. Твърдостта на използваната система. Пример са характеристиките на машината и различното оборудване. Новото оборудване се характеризира с повишена твърдост, което позволява използването на по-високи параметри на обработка. При по-старите машини твърдостта на използваната система е намалена.
2. Обръща се внимание и на процеса на охлаждане. Доста голямо количество оборудване осигурява подаването на охлаждаща течност към зоната за обработка. Благодарение на това вещество температурата на режещия ръб е значително намалена. Охлаждащата течност трябва непрекъснато да се подава към зоната за отстраняване на материала. В същото време се отстраняват и получените стружки, което значително подобрява качеството на рязане.
3. Стратегията за обработка също има значение. Пример за това е, че производството на една и съща повърхност може да се извърши чрез редуване на различни технологични операции.
4. Височината на слоя, който може да бъде отстранен с едно преминаване на инструмента. Ограничението може да зависи от размера на инструмента и много други геометрични характеристики.
5. Размер на обработваните детайли. Големите детайли изискват инструмент с устойчиви на износване свойства, който няма да се нагрее при определени условия на рязане.

Вземането под внимание на всички тези параметри ви позволява да изберете най-подходящите параметри на смилане. Това отчита разпределението на надбавката при фрезоване със сферични фрези, както и характеристиките на обработка с челна мелница.

Класификацията на въпросния инструмент се извършва според доста голям брой характеристики. Основното нещо е видът на материала, използван при производството на режещия ръб. Например, ножът VK8 е предназначен за работа с детайли, изработени от твърди сплави и закалена стомана. Препоръчително е да използвате тази опция за дизайн при ниски скорости на рязане и достатъчно подаване. В същото време високоскоростните фрези могат да се използват за обработка с висока скорост на рязане.

По правило изборът се прави, като се вземат предвид общите таблици. Основните свойства са:

1. Скорост на рязане.
2. Вид материал, който се обработва.
3. Тип фреза.
4. Скорост.
5. Ининги.
6. Вид извършена работа.
7. Препоръчително подаване на зъб в зависимост от диаметъра на фрезата.

Използването на нормативна документация ви позволява да изберете най-подходящите режими. Както беше отбелязано по-горе, само специалист трябва да разработи технологичния процес. Допуснатите грешки могат да доведат до счупване на инструмента, влошаване на качеството на повърхността на детайла и грешки в инструментите, а в някои случаи и повреда на оборудването. Ето защо трябва да обърнете много внимание на избора на най-подходящия режим на рязане.

Избор на режим в зависимост от материала

Всички материали се характеризират с определени експлоатационни характеристики, които също трябва да се вземат предвид. Пример за това е фрезоването на бронз, което се извършва при скорости на рязане от 90 до 150 m/min. В зависимост от тази стойност се избира количеството на захранването. Продуктите от стомана PSh15 и неръждаема стомана се обработват с други параметри.

При разглеждане на вида на обработвания материал се обръща внимание и на следните точки:

1. твърдост. Най-важната характеристика на материалите е твърдостта. Тя може да варира в широк диапазон. Твърде голямата твърдост прави частта здрава и устойчива на износване, но в същото време процесът на обработка става по-сложен.
2. Степени на обработваемост. Всички материали се характеризират с определена степен на обработваемост, която също зависи от пластичността и други показатели.
3. Приложение на технология за подобряване на свойствата.

Доста често срещан пример е втвърдяването. Тази технология включва нагряване на материала, последвано от охлаждане, след което индексът на твърдост се увеличава значително. Също така често се извършват коване, темпериране и други процедури за промяна на химичния състав на повърхностния слой.

В заключение отбелязваме, че днес можете да намерите просто огромен брой различни технологични карти, които просто трябва да изтеглите и използвате, за да получите необходимите части. При тяхното разглеждане се обръща внимание на вида на материала на детайла, вида на инструмента и препоръчителното оборудване. Доста трудно е самостоятелно да се разработят режими на рязане, в този случай трябва да направите предварителна проверка на избраните параметри. В противен случай както инструментът, така и използваното оборудване може да се повредят.