2. Система планово-предупредительного ремонта оборудования
Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение. Разработка системы планово-предупредительного ремонта оборудования начата в СССР в 1923 г. В настоящее время различные варианты системы ППР являются основой организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях большинства отраслей сферы материального производства и сервиса.
Система планово-предупредительного ремонта оборудования - это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий - предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе. Система ППР предполагает проведение профилактических мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту оборудования через определенное число часов его работы, при этом чередование и периодичность мероприятий определяются особенностями оборудования и условиями его эксплуатации.
Система ППР включает
техническое обслуживание
и плановый ремонт оборудования.
Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировке. Техническое обслуживание включает
текущее межремонтное обслуживание
и периодические профилактические ремонтные операции.
Текущее межремонтное обслуживание заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками), как правило без простоя оборудования. Периодические профилактические ремонтные операции регламентированы и выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся
осмотры, проводимые для выявления дефектов, подлежащих устранению немедленно или при ближайшем плановом ремонте;
промывка и смена масла, предусмотренные для оборудования с централизованной и картерной системой смазки;
проверка точности, выполняемая персоналом отделов технического контроля и главного механика.
Плановый ремонт включает
текущий ремонт
и капитальный ремонт.
Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (следующего текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных частей (деталей, сборочных единиц) оборудования и выполнении регулировки его механизмов. Капитальный ремонт проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт, как правило, требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому обычно требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение, где проводится капитальный ремонт. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением изношенных деталей, выверкой координат и т.д.
Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах :
в виде послеосмотровой системы,
системы периодического ремонта
или системы стандартного ремонта.
Послеосмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях.
Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении.
Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (например, подъемно-транспортные устройства).
Эффективность системы ППР в значительной степени определяется развитостью ее нормативной базы и точностью установленных нормативов. Нормативы системы ППР предприятия дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются
ремонтные циклы и их структура,
трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ,
материальные запасы для ремонтных нужд.
Ремонтный цикл - это период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Ремонтный цикл представляет собой наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла устанавливает перечень, количество и последовательность выполнения ремонта оборудования в течение ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла может включать следующую последовательность ремонта:
К – Т 1 – Т 2 – Т 3 – К,
где T 1 , Т 2 и Т 3 - соответственно, первый, второй и третий текущий ремонт;
К - капитальный ремонт (в ремонтный цикл включается только один капитальный ремонт).
Содержание работ, выполняемых в рамках каждого из текущих ремонтов, регламентируется и может существенно отличаться от других, присутствующих в ремонтном цикле. В структуре ремонтного цикла может предусматриваться малый (М ) и средний (С ) ремонт: например, Т 2 = С ; Т 1 = Т 3 = М .
Аналогично может представляться структура цикла технического обслуживания, устанавливающая перечень, количество и последовательность выполнения работ по межремонтному техническому обслуживанию (сменный осмотр, частичный осмотр, пополнение смазки, замена смазки, профилактическая регулировка и т. д.). Возможно включение работ по техническому обслуживанию (ТО ) в структуру ремонтного цикла, например:
К – ТО 1 – Т 1 – ТО 2 – Т 2 – ТО 3 – Т 3 – ТО 4 – К .
Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования, время простоя в ремонте в цикл не включается. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена или ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки оборудования. Износ основных деталей зависит от многих факторов , основными из которых являются
тип производства, от которого зависит интенсивность использования оборудования;
физико-механические свойства обрабатываемого материала, от которых зависит интенсивность износа оборудования и его частей;
условия эксплуатации, такие, как повышенная влажность, запыленность и загазованность;
класс точности оборудования, определяющий уровень требований к контролю за техническим состоянием оборудования;
Длительность ремонтного цикла Т определяется в отработанных машино-часах расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов, в том числе перечисленных выше:
где Т н - нормативный ремонтный цикл, часов (например, для определенных металлорежущих станков Т н = 16 800 ч.);
ß П , ß м , ß у , ß Т , ß р - коэффициенты, учитывающие соответственно тип производства, вид обрабатываемого материала, условия эксплуатации, точность и размеры оборудования.
Значения коэффициентов и нормативная длительность ремонтного цикла определяются на основе обобщения и анализа фактических данных предприятия или принимаются по справочным данным.
Межремонтный период Т мр и периодичность технического обслуживания Т то выражаются также числом отработанных часов:
,
(104)
,
(105)
где n Т и n ТО - соответственно, число текущих ремонтов и работ по техническому обслуживанию за один ремонтный цикл.
Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода и периодичности технического обслуживания может быть выражена в годах или месяцах, если известна сменность работы оборудования. Правильный уход за оборудованием в процессе его эксплуатации, проведение организационно-технических мероприятий, продлевающих срок службы деталей и частей оборудования, способствуют изменению фактической длительности ремонтного цикла и межремонтных периодов по сравнению с нормативными. Сроки службы быстроизнашивающихся деталей и частей оборудования короче длительности межремонтного периода. Поэтому их целесообразно заменять по мере износа в межремонтный период. Трудоемкость ремонта при этом сокращается, объем работ по межремонтному обслуживанию увеличивается.
Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструктивных особенностей. Чем сложнее оборудование, чем больше его размеры и выше точность обработки, тем выше сложность его ремонта и технического обслуживания, тем выше трудоемкость и материалоемкость этих работ. По признаку сложности ремонта оборудование распределено по категориям ремонтной сложности. Трудоемкость ремонтных работ раздельно по механической и электрической части оборудования определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.
Категория ремонтной сложности (К ) - это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования путем сопоставления его с принятым эталоном - условным оборудованием. На отечественных предприятиях машиностроения за единицу ремонтной сложности механической части традиционно принимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого составляет 50 ч, за единицу ремонтной сложности его электрической части - 12,5 ч (1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория сложности ремонта).
Ремонтная единица (р. е. ) - это трудоемкость соответствующего вида ремонта оборудования первой категории сложности ремонта. Нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу задаются по видам ремонтных работ (промывка, проверка, осмотр, текущий и капитальный ремонт) отдельно на слесарные, станочные и прочие работы. Трудоемкость каждого вида ремонтных работ определяется путем перемножения норм времени для данного вида работ по одной ремонтной единице на число ремонтных единиц категории сложности ремонта соответствующего оборудования.
Суммарная трудоемкость ремонтных работ (Q ) в плановом периоде рассчитывается по формуле:
q K , q T и q ТО - нормы трудоемкости капитального и текущего ремонта, технического обслуживания на одну ремонтную единицу, часов;
n К , n Т , n ТО - число капитальных и текущих ремонтов, работ по техническому обслуживанию в плановом периоде.
Распределение персонала по группам
После выбора формы обслуживания и структуры электротехнической службы хозяйства производится распределение электромонтеров и ИТР по структурным звеньям.
Требуемое количество персонала в группах технического обслуживания и ремонта или на участках обслуживания определяют по формуле .
где N x - количество персонала в группе (на участке, чел);
Т i - годовые затраты труда на выполнение I-го вида работ в группе (на участке), чел.·ч.;
Количество персонала в оперативной (дежурной) группе определяется .
где К Д - коэффициент долевого участия затрат труда на оперативное (дежурное) обслуживание в плановых затратах на ТО, ТР, ЗС
(К Д =0,15…..0,25).
Количество персонала в ремонтной группе определяется как
где N рем - количество персонала в группе ремонта (чел);
Т i - годовые затраты труда на ремонт, чел.·ч.;
Ф Д - действительный фонд рабочего времени на одного работающего, ч.
Количество персонала в группе технического обслуживания определяется
При распределении персонала следует учитывать, что по требованиям правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей за каждым участком (объектом) должно быть закреплено не менее двух электромонтеров, один из которых назначается старшим.
Общее количество электромонтеров в группах (на участках) электротехнической службы, определенное по затратам труда (без капитального ремонта), не должно резко отличаться от общего числа электромонтеров, определенного по средней нагрузке.
Составление графиков по обслуживанию электрооборудования
Требования к графикам ППР и ТО
Основой организации работ по эксплуатации электрооборудования являются месячные, квартальные и годовые графики технического обслуживания и ремонта. При их разработке необходимо учитывать следующее:
Даты ТР электрооборудования следует совмещать с датами ремонта машин, на которых оно используется;
Электрооборудование, используемое сезонно, целесообразно ремонтировать перед периодом его интенсивной эксплуатации;
Планируемая длительность работ должна соответствовать категории сложности электрооборудования;
Время на переходы электромонтеров по объектам обслуживания в течении рабочего дня необходимо максимально сокращать;
Весь рабочий день электромонтеров должен быть максимально заполнен работой.
Порядок составления графиков ППР и ТО
Составление графиков выполняется в следующем порядке:
1. Разрабатывается рабочая таблица, на основе которой составляется месячный график планово-предупредительных ремонтов. В рабочих таблицах (приложение 1) приводится перечень электротехнического оборудования отдельных производственных подразделений хозяйства (комплекс, ферма, ремонтно-механические мастерские, подсобные предприятия и т.д.) с указанием сроков установки оборудования, проведения последних капитальных, текущих и аварийных ремонтов, технического обслуживания. Каждая единица оборудования показывается отдельной строкой.
Планирование обслуживания начинают с более сложного вида, т.е. с капитального ремонта, затем планируется текущий ремонт и в последние очередь устанавливается время проведения ТО.
Срок проведения того или иного вида ППР определяется периодичностью и датой его последнего проведения. Если дни проведения ремонтов попадает на воскресные (субботние) или предпраздничные дни, то выполнение ремонтов переносят на более поздний или ранний срок
При совпадении дат проведения ТО, ТР или КР планируется более сложный вид ремонта. Календарные дни проведения капитального ремонта оборудования устанавливаются в зависимости от конкретных условий хозяйства или привлекаемой организации. Сроки проведения последующих ТО и ТР определяются периодичность их проведения. При нарушении периодичности выполнения планово - предупредительных ремонтов или ТО их выполнение планируется на начало месяца.
Вид ремонта (капитальный, текущий) или техническое обслуживание обозначается в графах календарных дней соответственно буквами КР, ТР или ТО. В таблице так же отмечаются выходные (В) и праздничные (П) дни.
2. На основе данных рабочей таблицы составляется месячный график ППР (приложение 2). Используя данные о трудоемкости технического обслуживания и ремонтов, определяются затраты труда электромонтеров по дням на выполнение запланированного объема работ. Затраты на КР не учитываются, если данный вид ремонта выполняется сторонней организацией.
В некоторых случаях: при территориальной разбросанности подразделений и небольших затратах труда на выполнение ТО (0,5-1ч) и текущий ремонт (2-8ч); при недостатке средств перевозки рабочих, можно пренебречь периодичностью проведения текущих ремонтов и технических обслуживании. При этом планирование ведется исходя из: полной сменной загрузки электромонтеров (не менее двух человек) и минимального нарушения сроков проведения ППР. Не желательно нарушение периодичности выполнения ППР электрооборудования, работающего в условиях выделения аммиака в сырых помещениях.
Аналогично составляются графики на последующие месяцы.
3. Нa основе месячных графиков составляются квартальные и годовые (приложение 2).
При составлении общих графиков ППР по всем подразделениям хозяйства необходимо следить, чтобы не происходило наложение сроков проведения работ на различных объектах для одних и тех же служб. После составления графиков производится их тщательная проверка.
Для обеспечения непрерывности технологических процессов ТО и ТР электрооборудования проводят в технологических перерывах. Выполнение текущего ремонта электрооборудования планируют одновременно с текущим ремонтом технологического оборудования. Сезонные ТО и ТР, а также капитальный ремонт электропроводок животноводческих помещений и зернотоков планируют на период их простоя. Эти работы должны завершаться до начала сезона использования производственного объекта.
Вместе с тем график должен обеспечивать: равномерную загрузку электромонтеров в течение суток, месяца и года; минимальные потери времени на переход и переезды между объектами; соблюдение нормируемой периодичности профилактических мероприятий (отступления не должны превышать ±35%).
СОСТАВЛЕНИЕ ГРАФИКА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА (ППР)
В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования.
Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.
Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования -- как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте.
Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.
Грамотное проведение ППР предполагает:
- · планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;
- · подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;
- · проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;
- · проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.
Плановый ремонт оборудования включает в себя следующие этапы:
1. Mежремонтный этап обслуживания.
Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения работы самого оборудования.
Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:
- · систематической очистки оборудования;
- · систематической смазки оборудования;
- · систематического осмотра оборудования;
- · систематической регулировки работы оборудования;
- · смены деталей с малым сроком эксплуатации;
- · ликвидации малых неисправностей и дефектов.
Межремонтный этап обслуживания -- это профилактика другими словами. Межремонтный этап обслуживания заключает в себя каждодневный осмотр и уход за оборудованием и должен быть подобающе организован для того, чтобы:
- · кардинально продлить период работы оборудования;
- · сохранить отличное качество работы;
- · сократить и ускорить затраты, связанные с плановым ремонтом.
Межремонтный этап обслуживания заключается в:
- · отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;
- · проведении рабочими правил подобающей эксплуатации;
- · каждодневной чистке и смазке;
- · своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.
Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства. Данный этап обслуживания проводят в период перерывов в работе оборудования.
2. Текущий этап планово-предупредительных ремонтов.
Текущий этап планово-предупредительного ремонта зачастую осуществляют, не вскрывая оборудование, на время останавливая работу оборудования. Текущий этап планово-предупредительного ремонта заключается в ликвидации поломок, появляющихся во время работы и состоит из осмотра, смазки деталей, чистки оборудования.
Текущий этап планово-предупредительного ремонта предшествует капитальному. На текущем этапе планово-предупредительного ремонта проводят важные испытания и измерения, ведущие к выявлению изъянов оборудования на раннем этапе их появления. Собрав оборудование на текущем этапе планово-предупредительного ремонта, его налаживают и испытывают.
Постановление о годности оборудования к дальнейшей работе выносится ремонтниками, основывающихся на сравнении итогов испытаний при текущем этапе планово-предупредительного ремонта с существующими нормами, итогами прошлых испытаний. Испытания оборудования, которое нет возможности транспортировать, проводят при помощи электротехнических мобильных лабораторий.
Помимо планово-предупредительного ремонта для ликвидации любых изъянов в работе оборудования осуществляют работы вне плана. Эти работы проводят после исчерпывания всего рабочего ресурса оборудования. Также для устранения последствий аварий проводится аварийно-восстановительный ремонт, который требует незамедлительного прекращения работы оборудования.
3. Средний этап планово-предупредительных ремонтов
Средний этап планово-предупредительного ремонта предназначен для частичного или полного восстановления отработавшего оборудования.
Средний этап планово-предупредительного ремонта заключается в том, чтобы разобрать узлы оборудования для просмотра, очистки деталей и ликвидации выявленных изъянов, смены деталей и узлов, которые быстро изнашиваются, и которые не обеспечивают подобающего использования оборудования до следующего капитального ремонта. Средний этап планово-предупредительного ремонта осуществляют не более одного раза в год.
Средний этап планово-предупредительного ремонта включает в себя ремонт,в котором нормативно-технической документацией устанавливает цикличность, объем и последовательность работ по ремонту, даже не взирая на техническое состояние, в котором находится оборудование.
Средний этап планово-предупредительного ремонта влияет на то, что работа оборудования поддерживается в норме, остается мало шансов на то, что оборудование выйдет из строя.
4. Капитальный ремонт
Капитальный ремонт оборудования осуществляется путем вскрытия оборудования, проверки оборудования с дотошным осмотром «внутренностей», испытаниями, измерениями, ликвидацией выявленных поломок, в результате чего проводится модернизация оборудования. Капитальный ремонт обеспечивает восстановление первоначальных технических характеристик оборудования.
Капитальный ремонт оборудования проводится только после межремонтного периода. Для его осуществления необходимо проведение следующих этапов:
- · составление графиков выполнения работ;
- · проведение предварительного осмотра и проверки;
- · подготовление документации;
- · подготовление инструментов, запчастей;
- · выполнение противопожарных мероприятий и по технике безопасности.
Капитальный ремонт оборудования заключается:
- · в замене или восстановлении изношенных деталей;
- · модернизации каких-либо деталей;
- · выполнении профилактических измерений и проверок;
- · осуществлении работ по ликвидации малых повреждений.
Изъяны, которые обнаруживаются при осуществлении проверки оборудования, ликвидируются при последующем капитальном ремонте оборудования. Поломки, которые носят аварийный характер, ликвидируют незамедлительно.
Конкретный вид оборудования имеет свою периодичность проведения планово-предупредительного ремонта, которая регламентируется правилами технической эксплуатации.
Мероприятия по системе ППР отражаются в соответствующей документации, при строгом учете наличия оборудования, его состояния и движения. В перечень документов входят:
- · Технический паспорт на каждый механизм или его дубликат.
- · Карточка учета оборудования (приложение к техническому паспорту).
- · Годовой цикличный план-график ремонта оборудования.
- · Годовая план-смета капитального ремонта оборудования.
- · Месячный план-отчет ремонта оборудования.
- · Приемо-сдаточный акт на проведение капитального ремонта.
- · Сменный журнал нарушений работы технологического оборудования.
- · Выписка из годового графика ППР.
На основании утвержденного годового плана-графика ППР составляется номенклатурный план на производство капитальных и текущих ремонтов с разбивкой по месяцам и кварталам. Перед началом капитального или текущего ремонта необходимо уточнить дату постановки оборудования на ремонт.
Годовой график ППР и таблицы исходных данных являются основанием для составления годового плана-сметы, которая разрабатывается дважды в год. Годовая сумма плана-сметы разбивается по кварталам и месяцам в зависимости от срока проведения капитального ремонта согласно графику ППР данного года.
На основании плана-отчета в бухгалтерию предоставляется отчет о произведенных затратах по капитальному ремонту, а руководителю - отчет о выполнении номенклатурного плана ремонтов по годовому план-графику ППР.
В настоящее время для планово-предупредительного ремонта (ППР) все более широко используются средства вычислительной и микропроцессорной техники (установки, стенды, устройства для диагностики и испытания электрооборудования), влияющие на предупреждение износа оборудования и сокращение сроков ремонта оборудования, уменьшение затрат на ремонт, также способствует повышению эффективности эксплуатации электрооборудования.
Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой «популярности» этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.
Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.
На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.
Классификация ППР
Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:
регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)
- ППР по календарным периодам
- ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
- ППР по наработке
- ППР с регламентированным контролем
- ППР по режимам работы
ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию :
- ППР по допустимому уровню параметра
- ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
- ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
- ППР с контролем уровня надежности
- ППР с прогнозом уровня надежности
На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.
Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования
Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:
- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
- анализ причин поломки оборудования
- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования
Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования
Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.
- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
- трудоемкость расчетов трудозатрат
- трудоемкость учета параметра-индикатора
- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов
Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 — 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ . Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.
Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)
Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78
Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного
Для эффективной работы оборудования на РУП МЗИВ необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Большое количество при этом отводится организации ремонта оборудования. Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования и механизмов путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Ежегодно более 10-12% оборудования подвергается капитальному ремонту, 20-30% - среднему и 90-100% - малому. Расходы на ремонт и содержание оборудования составляют более 10% себестоимости выпускаемой продукции. За весь срок службы станка расходы на его ремонт в несколько раз превышают его первоначальную стоимость.
Основная задача ремонтного хозяйства - сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечивает его бесперебойную работу. Для этого необходимы систематический уход и обслуживание оборудования в процессе его эксплуатации и организации планово-предупредительного ремонта. В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации работ:
- – децентрализованная - при которой все виды ремонтных работ и обслуживание выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна;
- – централизованная - при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ;
- – смешанная - при которой капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно-механическим цехом, а малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтных участков основных цехов.
Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия-изготовителя.
В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ТШР), которая является прогрессивной формой организации ремонтных работ.
ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин.
Система ППР на РУП МЗИВ предусматривает следующие виды обслуживания:
- 1. Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.
- 2. Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.
- 3. Текущий (малый) ремонт, заключается в замене быстоизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.
- 4. Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.
- 5. Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.
Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.
В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла. Ремонтный цикл - это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.
Структура ремонтного цикла - это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.
Межремонтный период (Мрц ) - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:
где Рц
Количество средних ремонтов;
Количество текущих (малых) ремонтов.
Межосмотровой период - это время работы оборудования между двумя смежными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:
где - количество осмотров.
Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Номер категории, присвоенной или иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц.
Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.
Построим структуру ремонтного цикла и определим количество всех видов ремонтов и осмотров по некоторому оборудованию РУП МЗИВ.
Для удобства выполнения расчетов исходные данные сведем в таблицу 4.1 (на основании данных РУП МЗИВ (по количеству оборудования) и «Положения о системе планово-предупредительного ремонта оборудования).
Таблица 4.1 - Исходная информация
|
Показатели |
Бутылкомоечная машина |
Разливочный автомат |
|
Количество единиц оборудования |
||
|
Количество ремонтов (осмотров) оборудования в структуре ремонтного цикла |
||
|
· капитальный |
||
|
· средний |
||
|
· текущий |
||
|
· осмотры |
||
|
Продолжительность ремонта оборудования, смены |
||
|
· капитальный |
||
|
· средний |
||
|
· текущий |
||
|
· осмотры |
||
|
Продолжительность ремонтного цикла, мес. |
||
|
Трудоёмкость проведения ремонтов (осмотров) |
||
|
· капитальный |
||
|
· средний |
||
|
· текущий |
||
|
· осмотры |
Норма межремонтного обслуживания на одного рабочего в смену (на основании «Положения о системе планово-предупредительного ремонта оборудования): для оборудования по розливу вин - 100 и прочего технологического оборудования 150 условных ремонтных единиц
Годовой фонд рабочего времени одного рабочего 1860 ч., коэффициент выполнения нормы выработки 0,95, сменности работы оборудования 1,5. Длительность рабочей смены 8 ч. Численность рабочих, занятых непосредственно на ремонте 9 человек (по данным РУП МЗИВ).
Построим структуру ремонтного цикла по всем видам оборудования по данным таблицы 4.1.
Для бутылкомоечной машины: К-О1-О2-ОЗ-О4-О5-Т1-О6-О7-О8-О9-010-С1-О11-О12-О13-Оl4-О15-Т2-О16-О17-О18-О19-О20-К
Розливочный автомат К-О1-О2-ОЗ-О4-О5-О6-О7-О8-Т1-О9-О10-О11-О12-О13-О14-О15-О16-С1-О17-О18-О19-О20-О21-О22-О23-О24-Т2-О25-О26-О27-О28-О29-О30-ОЗ1-О32-С2-ОЗЗ-О34-О35-О36-О37-О38-О39-О40-ТЗ-О41-О42-О43-О44-О45-О46-О47-О48-К
Чтобы распределить все ремонты и осмотры по месяцам планируемого года, необходимо определить продолжительность межремонтного (Мрп ) и межосмотрового (Моп )периодов (по данным таблицы 4.1)по формуле:
Рц - продолжительность ремонтного цикла,
Для бутылкомоечной машины:
Мрп =18/(1+2+1)=4,5 мес.=135 дн.
Разливочный автомат
Мрп =48/(2+3+1)=8 мес.=240 дн.
Определим продолжительность межосмотрового периода:
Для бутылкомоечной машины:
Моп =18/(1+2+20+1)=0,75 мес.=23 дн.
Разливочный автомат
Моп =48/(2+3+48+1)=0,9 мес.=27 дн.